以我的看法，从开始进原片说起，以下都是想像中的，理论上的，当然也会说点实际的。
规划时应该计划好，在哪里放原片，怎么放用起来比较方便。规定，每次拉来的原片都带有出厂证明，显示有规格，尺寸，名称等，带有标志的一面统一朝向。按原片种类分开来放。考虑到常规板面，也就是经常用的，放在外面，每一种都存有货。等到用时，从库里出，整包整包的，依次使用，没用完的，最后还回原架。禁止不同种类相互压着乱放，造成以后用此规格的工作不便。在厂地足够大的情况下，完全按规定来。这种事情，对于每个人来说，都是非常认同的。进原片，保证不影响生产。老板说是供着厂里用两星期，库存的。
吊下来放在原片架上的玻璃，保证正常情况下不会滑倒。原来出过这样的事情，挺吓人的。不能太陡，也不能太斜。两包玻璃中间用泡沫隔开。要经常检查吊带是否完好，以确保吊装过程安全。吊到机台上，注意玻璃的正反两面。白玻好像也有正反之说。
切玻璃，下片，注意安全。玻璃最是伤人。在台面上来回拉动的时候，一定要小心。其中一些技术含量的东西，需要实际操作才能体会。按现阶段生产情况来看，公司上了ERP系统，在这中间流传着这样一句话：上ERP找死，不上ERP等死。其实这是曲解了。这样的情况下，每个架子上面ERP规定了可以放多少。如果大的玻璃，可以少放点，小的玻璃，可以多放点。每个架子上面，都对应着流程卡，卡上显示些架玻璃的规格，种类，加工要求。从切割开始，把流程卡也放到对应的架子上面。方便下道工序察看。
在放置玻璃方面，想法很多，利弊都有。如果不按照排版图的情况下，拿着尺寸，人工往机器里输入排版。有利的是，放玻璃的时候，可以把大的放到里面，一开始就先切大块的，然后把小的放到外面。这样减少大片压小片的情况，减少破损。这也是没有按照ERP来走。这是早些年的模式，当然现在也有存在，毕竟是过程比较简单。这就是为什么一个好的切割师傅很重要的原因。这中间存在着，排版是否合理，尺寸的对错，先切哪个，好不好放置等问题，这也就是不利方面。而按照ERP来排版，只要最初下单子的尺寸不输入错误，当然下单子会校验好几遍。这样一来，减少输入次数，避免了再次输入。然后就会把这些尺寸，相近的分开一架，就会把每个架子上面放多少规定好。每个架子上面都有流程卡，这样就有条理性。不利的地方，实妹操作过程中，则是有的架子放不满，有的不够放；按照整架玻璃来交接，其中错误的尺寸也很难找出来。问题是一直存在的，只能一点点来改进。
大的玻璃放在里面，小的放在外面，到了磨边就又产生了新的问题。